一、皺皮
特征與部位：有波紋狀皺皮、夾渣狀皺皮和冷隔狀皺皮等表面缺陷。通常位于鑄鐵件的上表面或上側面。此缺陷為鑄鐵件所特有的。
二、碳薄膜
特征與部位：鑄件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷為鑄鐵件所特有的。
原因分析：
1.鑄型透氣性差；
2.泡沫塑料密度大。
防止方法：
1.提高型砂透氣性；
2.減薄涂層厚度；
3.選用密度小的模樣材料；
4.采取內外通氣道的排氣措施。
三、渣狀氣孔
特征與部位：深的封閉的或半封閉的，分布在鑄件的上表面，很少出現在側面。通常孔內或表面覆有亮碳薄膜。此缺陷常現出在鑄鐵和青銅鑄件。
原因分析：
1.澆注速度太快；
2.泡沫塑料密度太大；
3.澆注系統分布不合理；
4.鑄型透氣性差。
防止方法：
1.控制適宜的澆注速度；
2.采用低密度的泡沫塑料；
3.澆注系統分布宜保證金屬液流平穩；
4.提高鑄型的透氣性；
5.設置出氣冒口、暗冒口或集渣包。
四、粘砂
特征與部位：常出現在鑄件的底部或下側面，以及熱節和鑄型舂砂不緊實的部位。
原因分析：
1.模樣表面質量差；
2.澆注溫度過高；
3.鑄型未舂實或舂得不均勻；
4.造型材料的粒度太粗；
5.涂層刷得太江，或涂料的組分不理想。
防止方法：
1.改進切削刀具及加工方法；
2.選擇適宜的澆注溫度；
3.舂實鑄型，使其保持足夠均勻的緊實度；
4.選用最佳的涂料配方，涂層應刷得均勻，厚度適宜；
5.改用細顆粒的砂子，或調整粒度。
五、冷隔和夾渣
特征與部位：冷隔處常覆有碳膜，或聚苯乙烯分解產物的殘留物。該缺陷是實型鑄造的一種常見缺陷。
原因分析：
1.澆注溫度和速度偏低；
2.澆注過程中有停頓現象；
3.泡沫塑料模表面粗糙和有較深的小孔；
4.泡沫塑料的密度太大；
5.有涂料或散砂沖入鑄型；
6.澆注系統分布不合理。
防止方法：
1.提高澆注溫度和速度；
2.不間斷地進行澆注；
3.降低模樣的表面粗糙度；
4.選用低密度的泡沫塑料；
5.選用較好的涂料，并采用耐火磚材料的直澆道。
六、表面結皮
特征與部位：結皮層下常有大氣孔或黑色碳渣和碳膜。該缺陷常出現在大平面或表面積與體積之比較大的鑄鐵件平面部位。
原因分析：
1.澆注時停頓，使先注入的冷鐵液接觸鑄型壁，易在該處形成一層薄的金屬結皮；
2.澆注不慎使少量鐵水先流入鑄型，即在鑄型壁處先冷卻形成薄結皮。
防止方法：
1.按澆注工藝謹慎操作，澆注時必須保證金屬流流不間斷；
2.適當地提高金屬液的澆注溫度。
七、滲碳
特征與部位：僅出現在低碳或低碳合金鋼鑄件的表面層。
原因分析：
1.合金中碳含量較低（ωC＜0.4%）；
2.鑄型的透氣性差；
3.澆注速度和方法不當；
4.模樣材料的密度大；
5.模樣的氣化不完全。
防止方法：
1.提高鑄型的透氣能力；
2.澆注應平穩，以保持一定的δ間隙；
3.采用低密度的模樣材料；
4.改善模樣的氣化條件，如采用空心結構的模樣和內外通氣道等措施。
八、節瘤
特征與部位：鑄件表面出現個別不規則的凸出部分。該缺陷較多地出現在鑄鐵件的表面，同時常伴隨著冷隔和皺皮。
原因分析：
1.鑄型緊實度低或不均勻；
2.防粘砂涂料太薄；
3.澆注操作不慎，或有部分鐵液先流入鑄型，而后滯留在鑄件表面。
防止方法：
1.鑄型舂均勻；
2.增加涂層厚度，并涂刷均勻；
3.嚴格按澆注原則和方法進行操作。
九、結晶狀網紋
特征與部位：泡沫塑料模顆粒連結處的凹縫復印在鑄件表面。該缺陷是發泡成型模特有的表面缺陷，僅影響外觀，不影響鑄件的質量。
原因分析：發泡成型模的泡沫聚苯乙烯顆粒粘結不良，使其泡沫晶格間有凹陷縫隙。金屬液在澆注冷卻后將覆印在鑄件表面呈網狀表面缺陷。
防止方法：
1.改進成型發泡工藝，以提高模樣的表面質量；
2.在模樣表面結合不良的凹縫處，涂上表面光潔涂料。
十、塌砂
特征與部位：鑄型上部的較大平面，以及直澆道或鑄型的局部受破壞而形成型壁的倒塌。該缺陷較多地出現在無粘結劑的干砂鑄型。
原因分析：
1.鑄型的強度和緊實度低，經受不住澆注速度高的金屬液的沖刷；
2.內澆口出現負壓；
3.澆注速度過慢（主要出現在無粘結劑干砂）；
4.防粘砂涂料的強度不夠。
防止方法：
1.增加型砂中粘結劑（或硬化劑）的含量，舂緊鑄型；
2.改進澆注系統的結構和分布；
3.適當地提高金屬液的澆注速度；
4.提高涂料的厚度和強度；
5.無粘結劑造型材料或強度較低的型砂，直澆道宜選用耐火磚或陶瓷管構成。
十一、鑄件變形
特征與部位：鑄件的幾何形狀受破壞。
原因分析：
1.模型強度低或結構不合理，以致在造型過程中引起變形；
2.造型操作不慎，或舂砂時用力過大；
3.壓鐵重量不夠，或鑄型的緊實度低。
防止方法：
1.采用強度適宜的泡沫塑料；
2.采取增強模樣強度和抗變形能力的措施，如加強肋等；
3.造型要格外小心，或借肋輔助工具（如墊襯板等）進行操作；
4.鑄型應充分緊實或增加壓鐵重量。
十二、溶渣與燒結
特征與部位：造型材料與鑄件熔結在一起，多出現在鑄件的厚壁以及熱節和底部。該缺陷是無粘結劑造型材料的常見缺陷。
原因分析：
1.澆注溫度太高；
2.涂料的高溫性能差，涂層太薄和強度不足；
3.造型材料的顆粒太大；
4.造型材料的耐高溫性能差。
防止方法：
1.降低澆注溫度；
2.選用好的涂料，增加涂層的強度和厚度
；3.選用細顆粒的或粒度組成適宜的造型材料；
4.選用高熔點的造型材料，如對鑄鋼件而言，可將硅砂改用鋯砂等。
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