條狀缺陷是冷軋板表面一種嚴重的冶金缺陷，這類缺陷沿軋制方向延伸，呈銀白色或黑色的細線狀、條片狀或帶狀，約占整個表面冶金缺陷的80%。
冷軋板條狀缺陷主要為Al2O3類夾雜物、保護渣類夾雜物和FeO類3 種類型。分析認為主要原因：頂渣氧化性、RH純循環時間、保護渣性能、液位波動、高壓水除鱗設備和出鋼溫度等。為此，控制措施是：
1、鋼包渣改質
根據終點氧含量制定不同的出鋼渣改質模式，加人鋁渣球和白灰后進行鋼包小流量底吹攪拌以使頂渣均勻，轉爐出鋼后頂渣氧化性降低。精煉要進行二次改質，鋁脫氧后向鋼包渣面加入一定量的鋁渣球，將頂渣氧化性再次降低。
2、下渣檢測連鎖使用
根據中包下渣量，將下渣檢測靈敏度由40 %調到10 %， 投人下渣檢測連鎖，提高鋁損質量分數的合格率。
3、純循環時間
通過優化RH洗槽化冷鋼，減少二次調鋁和優化生產組織，純循環時間控制在6min或以上，使Al2O3類夾雜物充分上浮。
4、鋼包鎮靜時間
優化鋼包鎮靜時間大于30min，使得簇狀夾雜物完全能充分上浮，提高鋼水的純凈度。
5、優化保護法性能
對原保護渣性能進行優化，提高保護渣的黏度，使黏度與拉速的匹配，保護渣消耗量變化不大，而液渣厚度提高，減少結晶器卷渣。
6、結晶器內鋼液面波動
通過拉速的控制、增加中間包浸入水口的浸入深度、優化水口形狀、調整氬氣流量等措施降低結晶器內鋼液面波動，使每澆次液位波動士3 mm以內。
7、降低出鋼溫度和改造除鱗水系統
通過加強對出鋼溫度和軋鋼過程溫度精確控制，將出鋼溫度平均降低50℃；設備方面，對除鱗水系統改造，使FeO類條狀缺陷得到降低。
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